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 鋁管在汽車行業得到越來越廣泛的應用。但由于鍍層和基體力學性能的差異，鋁管沖壓過程中會產生鍍層粉化、剝落、開裂等鍍層損傷現象，同時，工件表面容易產生劃痕、拉毛等缺陷。鋁管沖壓成形中的表面損傷已成為抑制其在汽車零部件應用中的重要因素。本文結合國家自然科學基金項目（51175445對熱鋁管（DC53D+Z和合金化熱鋁管（DC53D+ZF沖壓成形表面損傷行為進行了研究，分析其產生機理和影響因素，力求減小和消除鋁管沖壓成形中的表面損傷現象。本文采用單向應力狀態下的鍍層損傷機理以及鍍層損傷模型，并結合鋁管鍍層鋼板圓筒拉深過程的應力解析解，分析了凹模圓角半徑、模具與板料的摩擦系數、壓邊力等工藝參數對鋁管圓筒拉深件鍍層損傷的影響。設計了適合研究鋁管沖壓成形表面損傷的圓筒拉深實驗裝置，對鋁管沖壓成形表面損傷行為進行了研究。實驗表明：熱鋁管沖壓成形表面損傷有鍍層表面劃痕和熨平紋兩種形式，合金化熱鋁管沖壓成形表面損傷有鍍層龜裂和鍍層表面劃痕兩種形式；工件直壁靠近口部區域，表面損傷現象最嚴重；凹模圓角半徑對鋁管沖壓成形表面損傷有顯著影響，

隨著凹模圓角半徑的減小，熱鋁管圓筒拉深工件表面熨平紋現象增加，合金化鋁管圓筒拉深工件表面鍍層龜裂程度增加；當凹模圓角半徑為R3時，熱鋁管拉深工件表面熨平紋較為明顯，合金化熱鋁管拉深工件圓角區域和直壁口部區域還出現了一定程度的鍍層脫落現象。利用ANSYS/LS-DYNA 有限元分析軟件，建立基于界面結合的鍍鋅板圓筒拉深有限元模型，對鋁管拉深過程進行模擬。模擬表明鋁管圓筒拉深工件外表面鍍層沿拉深方向的第一主應變和垂直拉深方向的第三主應變的分布規律與拉深工件表面損傷程度相關，第一主應越大或第三主應變越小，表面損傷現象越嚴重；凹模圓角半徑減小以及摩擦系數和壓邊力的增加，均導致第一主應增大，加劇了工件表面損傷；單向應力狀態下的鍍層損傷機理可應用于復雜應力狀態下的鋁管沖壓成形鍍層損傷行為分析。冷軋汽車板應具備精確的尺寸,優良的板形、成型性能、抗凹陷性能、表面質量、涂裝和焊接性能.介紹了冷軋汽車板和以冷軋板為基板生產的鍍鋅汽車板,包括熱鍍純鋅汽車板、合金化熱鍍鋅汽車板和電鍍鋅汽車板的性能和發展情況,及我國冷軋、鍍鋅汽車板的發展展望.隨著汽車產業的高速發展和人們對安全、節能、環保、防腐蝕的要求越來越高。