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模具成本在鋁管擠壓生產成本中占到35%左右。模具的好壞以及模具是否能夠合理使用和維護，鋁管生產企業中。直接決定了企業是否能夠正常、合格的生產出鋁管來。實際生產中，仍然有部分模具在擠壓時未能達到預定產量，嚴重的甚至擠壓不到20條棒或上機不到2次就提前報廢，致使采用昂貴的模具鋼制作的模具遠遠不能實現其應有的效益。這種現象在國內許多家鋁管生產企業目前普遍存在究其成因，需要從以下幾方面入手。一、鋁管截面本身就千變萬化，并且鋁擠壓行業發展到今天，鋁合金具有重量輕，強度好等重要優點，目前已經有許多行業采用鋁管來代替原有材料。由于部分鋁管的特殊導致模具由于鋁管截面特殊，設計和制作難度較大。如果還是使用采用常規的擠壓的鋁板深加工方法往往難于達到模具額定產量，必須采用特殊工藝，嚴格控制各項生產工藝參數才能正常進行生產。并且有的模具由于本身鋁管截面的特殊或模具本身的質量問題，而導致模具不能擠壓到額定產量，這就需要銷售人員在接單時與技術部門和模具廠進行充分溝通。同時模具設計制作部門需要不斷優化模具設計技術，提高模具制作精度，提高模具質量。二、選擇合適的擠壓機型進行生產。進行擠壓生產前，需對鋁管截面進行充分計算，根據鋁管截面的復雜程度，

壁厚大小以及擠壓系數λ來確定擠壓機噸位大小。一般來講，λ>7-10當λ>8-45時，模具的使用壽命較長，鋁管生產過程較為順暢。當λ>70-80后則屬較難擠壓鋁管，模具普遍壽命較短。產品結構越復雜，越容易導致模具局部剛性不夠，模具腔內的金屬流動難于趨向均勻，并伴隨造成局部應力集中。鋁管生產時容易塞模和悶車或形成扭曲波浪，模具容易發生彈性變形，嚴重的還會發生塑性變形使模具直接報廢。三、合理選擇錠坯及加熱溫度。要嚴格控制擠壓錠坯的合金成分。